Angebaut wird der Kakaobaum heutzutage unter anderem in Mittel- und Südamerika, an der Elfenbeinküste und anderen Ländern West-Afrikas und in Südostasiens, z. B. in Indonesien, wo er nie Temperaturen unter 18 Grad, meist sogar um 30 Grad Celsius ausgesetzt ist. Die jährliche Niederschlagsmenge, die in diesen Ländern gut 2000 Milliliter beträgt, und die hohe Luftfeuchtigkeit von mindestens 70 % sind genau das Richtige für das Wachstum der Pflanze. 

Die Kakaobohnen, die in der Fachsprache Kakaosamen heißen, sind im Inneren der Frucht länglich angeordnet und von weißem Fruchtfleisch umhüllt, der sogenannten Pulpa. Bevor sie als Kakaopulver oder für die Schokoladenherstellung verwendet werden können, müssen die Samen fermentiert und getrocknet werden, um das Fruchtfleisch von den Bohnen zu trennen, die Samen am Keimen zu hindern und um Aroma zu entwickeln. Danach werden die Kakaosamen mit Wärme behandelt, geröstet, die Schalen entfernt und schließlich gemahlen. 

Die Kakaomasse wird in eine Fettpresse gegeben und es entsteht zum einen ein gelbes, flüssiges Öl, das bei Erkalten zur festen Kakaobutter wird. Zum anderen wird ein harter Rückstand gewonnen, der sogenannte Kakaopresskuchen. 

Beim sogenannten Milchpulver oder Trockenmilchpulver handelt es sich um Milchtrockenmasse. Diese wird hergestellt, indem der Vollmilch, die zu etwa 87 Prozent aus Wasser besteht, das Wasser entzogen wird.

Für die Herstellung von einem Kilogramm Milchpulver werden etwa sechs bis sieben Liter Milch benötigt.

Milchpulver wird aus Vollmilch hergestellt, indem sie getrocknet wird. Der Anteil der Trockensubstanz in der Milch wird in einem sogenannten Verdampfer erhöht, indem der Wasseranteil der Milch verdampft und wird dann anschließend in einem Sprühturm getrocknet.

Milchpulver enthält weniger Vitamine als flüssige Milch. Während des Trocknungsvorgangs geht ein Teil der Vitamine verloren. Das Pulver bietet zahlreiche Verwendungsmöglichkeiten.

Bsp.: Zuckergewinnung aus Zuckerüben

Die angelieferten Zuckerrüben werden nach gründlichem Waschen zu Rübenschnitzeln zerkleinert. Diese werden bei 70 °C vorgewärmt, so dass die Zellwände durchlässiger werden. Im Extraktionsturm werden die Schnitzel in heißem Wasser ausgelaugt. So erhält man einen trüben Saft, den Rohsaft, in dem nahezu 99 % des Zuckers der Rübe gelöst sind.

Saftreinigung:
Der Rohsaft wird dann von seinen nicht gewollten Begleitstoffen, den sog. Nichtzuckerstoffen, befreit. Durch den Zusatz von Kalk in Form von Kalkmilch werden die unerwünschten Substanzen gebunden. Danach fällt man durch das Einleiten von Kohlendioxid den Kalk mit den enthaltenen Nichtzuckerstoffen in Form von Calciumcarbonat aus (Carbonatation). Über einen Filter werden die ausgefällten Stoffe abgetrennt. Nachdem der Vorgang der Carbonatation und Filterung wiederholt wurde, bleibt ein klares, hellgelbes Filtrat, der Dünnsaft, mit ca. 15 % Zuckergehalt zurück.

Safteindickung:
Dem Dünnsaft wird in einer mehrstufigen Verdampfungsanlage ein großer Teil des Wassers entzogen. Im Ergebnis der Verdampfung entsteht ein goldbrauner Dicksaft mit ca. 65 % Zuckergehalt.

Kristallisation:

Der Dicksaft wird unter vermindertem Druck gekocht. Am Ende des Kristallisationsprozesses hat man ein Gemisch aus ca. 50 % Zuckerkristallen und Sirup. Durch Schleudern in Zentrifugen wird der den Kristallen anhaftende Sirup entfernt. Durch kurzes Abbrausen mit Wasser wird die Oberfläche der Kristalle nachgewaschen.

Für den noch zuckerhaltigen Sirup wird das Kristallisationsverfahren wiederholt. Dabei entsteht der gelblich braune Rohzucker, der so nicht zum Verbrauch geeignet ist. Auch hier muss wieder der Sirup abgeschleudert werden. Ein letztes Mal kann der Vorgang der Kristallisation damit wiederholt werden. Um schneeweißen Kristallzucker, die Raffinade, zu erhalten, bedarf es einer nochmaligen Reinigungsstufe der Zuckerkristalle: Der Zucker wird aufgelöst, filtriert und erneut kristallisiert.

Aus der Melasse, dem dunkelbraunen Siruprückstand der letzten Kristallisation, kann trotz des hohen Zuckergehaltes von fast 50 % mit der herkömmlichen Technik kein Kristallzucker mehr gewonnen werden.

Lagerung/Abpackung:

Der fertige Zucker wird getrocknet, gekühlt und mit Förderbändern in Silos transportiert. Der größte Teil des Zuckers wird in loser Form an industrielle Weiterverarbeiter geliefert. Der andere Teil wird entsprechend abgehackt oder abgesackt.